Biologisch abbaubare Akustikpaneele – wenn Pilze für Ruhe sorgen.

Unser Leiter Nachhaltigkeitsentwicklung Jürgen Utz ist Architekt, hat aber ebenso die Diplom-Vorprüfung in Biologie absolviert. Er hat somit eine Passion für naturbasierte, kreislauffähige Alternativen zu konventionellen Produkten. Auch Pilze sind für ihn ein spannendes Material. Daher war es wenig verwunderlich, als er mit Mogu um die Ecke kam. Das Unternehmen betreibt nach eigenen Angaben „Biodesign“ und entwickelt verantwortungsvolle Lösungen für den Innenausbau, ohne Kompromisse bei Leistung und Ästhetik einzugehen. Bislang hat das Unternehmen Akustikpaneele und Bodenbeläge auf Pilzbasis auf den Markt gebracht.

Unsere Nachhaltigkeitsexpert:innen haben bei der Suche nach Lösungen natürlich immer auch deren praktische Anwendbarkeit im Blick. Dazu prüfen sie verschiedene Aspekte gerne auch mit den Fachexpert:innen, zum Beispiel Volker Hopp, Prozessmanager bei LIST Bau Nordhorn. „Wir bewerten, ob das Produkt auch wirklich eingesetzt werden kann“, gibt Volker Hopp einen Einblick und führt weiter aus, dass das Ergebnis für die Mogu-Produkte eindeutig ausfällt. „Für die Schallabsorption vor allem bei mittleren Frequenzen von 250 bis 1.000 Hertz würde ich die Produkte definitiv an die Wand bringen. Lediglich in Räumen mit hoher Feuchtigkeit wie Bädern oder auch Küchen wäre ich vorsichtig.“

Außerdem seien die feuerhemmenden Eigenschaften der Akustikpaneele ein gutes Argument für das Produkt. „Myzel als solches verlangsamt die Ausbreitung einer Flamme und verursacht ‚nur‘ eine Verkohlung. Und weil das Myzel zudem noch mit einer dünnen, feuerfesten Farbschicht behandelt wird, kann dieses Brandverhalten sogar noch optimiert werden. Wir landen hier in Brandschutzklasse 1 (B-s2-d0), das heißt schwer entflammbar“, ergänzt Volker Hopp. Seine Daumen gehen also hoch, die Fragen zu den Produkten sind damit aber natürlich noch nicht allesamt beantwortet. Deshalb steht uns Mogu Rede und Antwort.

Wie viel Forschung steckt in Mogu Acoustics?
Mogu: „Unser Produkt ist sehr disruptiv, deshalb war es bis zur Marktreife ein langer Weg. Alles begann mit der Faszination unseres Gründers Maurizio Montalti für das Wachstum von Biomasse. Er war begeistert davon, wie diese mit einer relativ hohen Geschwindigkeit kontinuierlich erzeugt werden kann. Im Rahmen verschiedener Projekte wie zum Beispiel ‚The Growing Lab‘ oder ‚Mycelia‘ entwickelte Maurizio Montalti mehrere Versuche, die sich mit dem Potenzial von Myzel befassten. Vor allem die Umwandlung von Abfall oder Reststoffen in neue, hochwertige Materialien wurde untersucht.

Die Gründung unseres Start-ups war dann so etwas wie das Ergebnis dieser Untersuchungen. Denn Forschungen zum Potenzial und zur Machbarkeit sind das eine. Wir brauchten aber auch ein produktorientiertes Unternehmen, das sich der Entwicklung, Gestaltung, Industrialisierung und Vermarktung widmet. Die Marktanforderungen sind enorm. Die Verpackungsindustrie wäre für uns vermutlich der größte Markt gewesen, dem wir als Start-up aber nicht gewachsen waren. Deshalb haben wir uns für schallabsorbierende Paneele und Bodenfliesen – die wir auch entwickelt haben – entschieden. Ein besseres Geschäftsmodell und eine gute Einstiegsmöglichkeit. Und um nur mal ein Gefühl dafür zu geben, wie viel Zeit und Aufwand in unsere Forschung geflossen sind: Um die richtigen Mikropartner für unsere Akustikpaneele zu finden, haben wir mehr als 150 Myzel-Arten und 40 Substrate untersucht.“

Was waren die größten Herausforderungen bei der Entwicklung?
Mogu: „Zu den größten Herausforderungen gehörten zweifellos die Industrialisierung und Vermarktung unserer Produkte. Als wir anfingen, für immer größere Projekte zu arbeiten, sahen wir uns gezwungen, unser Produktionssystem zu optimieren. Um die Produktion zu beschleunigen und den Umfang zu vergrößern, mussten wir einige wichtige Arbeitsschritte durch Maschinen ersetzen. Dabei wollten wir natürlich unbedingt die hohe Qualität unserer Produkte beibehalten. Die klingt erstmal nicht nach Pionierarbeit, für uns war sie das aber. Denn eines ist für mich ganz klar: Der Einsatz von Pilzmyzel ist die aufregendste Sache seit der Erfindung von Plastik – die Möglichkeiten sind extrem vielfältig.“

Können Sie uns einen Einblick in die Züchtung von Pilzmyzel geben?
Mogu: „Die Herstellung muss man sich so vorstellen, dass pflanzliche Rückstände aus der Agro-Industrie, vor allem aus der Hanf- und Baumwoll-Produktion, mit den Pilz-Myzelien versetzt werden. Diese gehen mit dem Ursprungsmaterial gleichsam eine Symbiose ein. Einer der wichtigsten Faktoren ist dabei das Wachstum des Myzels. Die Hanf- und Baumwoll-Reste werden hierzu in speziell dafür vorgesehene Beutel, die mit Filtern ausgestattet sind, gegeben und mit Myzelien besiedelt. So stellen wir sicher, dass der Pilz während seiner verschiedenen Entwicklungsstadien richtig ‚atmen‘ kann. Nachdem die ausgewählten Substrate besiedelt wurden, werden die Säcke in unsere Mogu-Zuchträume gebracht – ein spezieller Bereich, in dem das Präparat unter kontrollierten Temperaturen etwa einen Monat lang ruhen und wachsen kann. In dieser Phase verdaut das Pilzmyzel einen Teil der Fasern und wandelt sie um. Dadurch wird die Matrixstruktur des Myzels verstärkt.

Wenn das Myzel richtig gewachsen ist, werden die Platten durch langsames Trocknen bei 50 Grad fertiggestellt. Ziel dabei ist es, die Feuchtigkeit zu entfernen, das Pilzwachstum zu blockieren und das Wachstum potenzieller Verderbniserreger, wie zum Beispiel Schimmel, zu verhindern. Sobald die Wachstumszeit in den Beuteln vorbei ist, kann das Präparat in die gewünschte Form gegeben werden, um erneut zu wachsen. Diese Phase dauert in der Regel noch etwa zehn Tage. Dann ist innerhalb kurzer Zeit und mit einem sehr begrenzten Einsatz von Ressourcen ein zu 100 Prozent plastikfreies Produkt entstanden.“