/ 

Industrieboden – die Masse machts teuer.

Wenn es draußen über 30 Grad sind, soll es der Sohle nicht zu heiß werden. Deswegen wird sie in einer Logistikhalle schon mal mit einem Rasensprenger ausgestattet. Eine schnelle, pragmatische Lösung. Denn Ulrich Ostendorf, Baustellenleiter von LIST Bau Nordhorn, weiß genau: Die investierte Aufmerksamkeit zahlt sich aus.


Ein Meilenstein, der gut getaktet sein will.


Die Stützen für eine insgesamt 13.000 Quadratmeter große Halle auf der Baustelle in Düsseldorf stehen, die Trapezbleche und Binder sind verlegt. Die Sohle aus Stahlfasern soll in rund vier Wochen gegossen werden – zumindest wenn es nach Stephan Langer, dem Technischen Leiter von LIST Bau Bielefeld, und nach Frank Dittmann, dem beauftragten Industrieboden-Spezialisten von der Techno-Konzept-Ingenieurgesellschaft, geht. Die beiden laufen gerade gemeinsam über die Baustelle und sprechen durch, welche Vorbereitungen noch getroffen werden müssen, bis die Betonmischer anrollen können. Die Liste ist lang. So ganz sicher scheinen sie sich ihrer Sache nicht zu sein. Aber das gehört zum Geschäft. Während Stephan Langer eigentlich einen zeitlich flexiblen Partner braucht, geht es für Frank Dittmann vor allem um Planungssicherheit. Herausgekommen ist deshalb ein Termin, der für das Projektteam sportlich ist und für Frank Dittmann nicht die sichere Bank. Ein Spagat. Denn wenn so große Massen bewegt werden, muss das Timing sitzen. Sonst wirds teuer. 

 

Industrieböden weisen die Besonderheit auf, dass es sich bei ihnen um Sichtbeton handelt. Regen oder herunterfallendes Laub in der Trocknungszeit wären deshalb fatal. Also wird erst die Gebäudehülle geschlossen und dann die Sohle gegossen. Außerdem müssen der Tiefbauer mit seinen Arbeiten durch und die Rohinstallationen abgeschlossen sein. Das sind die Faktoren, die den Sohleneinbau im Zeitplan weit nach hinten schieben. Dennoch ist das Ziel des Projektteams, die Sohle so früh wie möglich einzubauen. Denn die Mieter – die nach der Schlüsselübergabe schnellstmöglich eröffnen möchten – starten in der Regel schon parallel zu den Bauarbeiten mit der Regalierung der Fläche. Und dafür braucht es einen Boden. „Also ist Tempo angesagt“, sagt Stephan Langer. 
 


Bauwerk jetzt kostenfrei abonnieren.

Sie möchten unser Bauwerk Magazin gerne als Printausgabe erhalten?
Melden Sie sich jetzt für unser kostenfreies Print-Abo an.


Die Sohle bestimmt das Timing.

„Die Sohle ist der wichtigste Meilenstein in unserem Projekt“, führt der Technische Leiter weiter aus. „In Projektzeitplänen wird sie deshalb häufig als erstes eingeplant und dann wird rückwärts gerechnet. Im Vergabegespräch für das Gewerk geben wir dann auch das Timing durch, aber alle Beteiligten wissen, dass erst im Bauverlauf final entschieden werden kann, wann es tatsächlich losgeht.“ Dittmann nickt: „Natürlich muss ich erst einmal von dem ursprünglichen Timing ausgehen und so unser Jahr durchplanen. Und es ist auch klar, dass es mich dann in Bedrängnis bringt, wenn einer unserer Auftraggeber anfängt, zu schieben.“ Aber er nimmt es sportlich: „Es sind sich ja alle unsere Auftraggeber einig darin, die geplanten Timings nicht einzuhalten. Fragen Sie mich nicht wie, aber bislang haben wir alle Projekte mit unseren drei Kolonnen immer unter einen Hut bekommen.“
 


Betonmischern stellt sich keiner in den Weg.


Sind die Massen dann aber einmal in Bewegung gesetzt, gibt es kein Halten mehr. Im Fünf-Minuten-Takt rollen die Betonmischer auf der Baustelle an. In ein bis zwei Wochen – je nach Projektgröße – werden sechs- oder sogar siebenstellige Summen umgesetzt, die der Sohlenbauer erst einmal auslegt. Das rund zehn Mann starke Team von Frank Dittmann arbeitet fast rund um die Uhr. Und alle weiteren Gewerke haben sich aus der Halle zurückgezogen. „Meistens wird es kurz vorher noch einmal hektisch. Sprinkler, Rohrleitungen oder Entwässerung – mindestens in einem Gewerk hakt es meistens irgendwo. Oder die Halle wurde ursprünglich spekulativ geplant, aber dann im Bauprozess doch schon vermietet. Das bringt natürlich auch wieder Änderungen mit sich“, gibt Baustellenleiter Ulrich Ostendorf einen Einblick. „Aber es nützt nichts, wenn die Sohlenbauer kommen, muss ich meine Baustelle vorbereitet haben. Zur Not stocken wir die Teams der Vorgewerke auf oder arbeiten in Schichten. Das klären wir individuell.“
 

Diesen Sonderstatus weiß Frank Dittmann zu schätzen: „Wir arbeiten in Tagesabschnitten. Stahlfasersohlen müssen in einem Stück gegossen werden. Deshalb wird vorab eine Fugenplanung erstellt, die sich an dem Stützenraster der Halle orientiert.“ So entstehen Tagesfelder in Größenordnungen zwischen 1.000 und 2.000 Quadratmetern. Da muss jeder Handgriff sitzen. Dabei arbeitet das Team in zwei Hälften hintereinander her. Eine Truppe fängt an und übernimmt den klassischen Einbau inklusive PE-Folie, Ablasern und Randstreifen. Die zweite Truppe startet zeitversetzt und übernimmt die Hartstoffeinstreuung und die Oberflächenbehandlung. Die Mitarbeiter von Dittmann schuften hart und schaffen Tatsachen. Plötzlich sieht die Halle mit dem großflächigen, noch glänzenden Beton auch nach Halle aus. „Da darf dann wirklich absolut nichts mehr dazwischenkommen. Vor allem wenn der Beton im Sommer schneller und im Winter langsamer anzieht, als uns lieb ist. Denn wer wie wir bei solchen Massen in Vorleistung geht, der will diese natürlich schnellstmöglich in Rechnung stellen. Und dafür muss dann aber natürlich die Qualität stimmen. Also freuen wir uns über jede zusätzliche Unterstützung“, Dittmann fängt an zu schmunzeln, „und sei es halt der Rasensprenger.“
 


Damit der Boden hält, was er verspricht.


Und da wären wir wieder bei Ulrich Ostendorf und seinem Verhalten an heißen Sommertagen. Den Rasensprenger könnte man als eine kreative Qualitätssicherungsmaßnahme bezeichnen. Bei Temperaturen über 30 Grad zieht Beton so schnell an, dass sich Risse in der Oberfläche bilden. Und um genau das zu verhindern, findet man in Ostendorfs Baustellen-Container immer mindestens einen Rasensprenger. „Wir arbeiten natürlich auch mit Folien oder Sprühnebel, aber wenn es mal schnell gehen muss, ist und bleibt der Rasensprenger einfach eine unkomplizierte Lösung“, erklärt der Baustellenleiter. „Schlussendlich geht es uns allen ja um das gute Ergebnis. Der Boden ist in einer Industrieimmobilie das am meisten beanspruchte Bauteil. Da müssen wir gute Arbeit leisten, damit der Betrieb langfristig einwandfrei funktioniert.“ 


Über Stahlfaserbeton

Augenscheinlich ist Stahlfaserbeton gleich Stahlfaserbeton. Unter der Oberfläche unterscheiden sich die Industrieböden aber in ihren Eigenschaften. Zum einen lohnt es sich, einen Blick auf die Fasern an sich zu werfen. Von der Verteilung und dem Gehalt über die Geometrie (z. B. das Längen/Durchmesser-Verhältnis) und Art (z. B. gekröpft) bis hin zu ihrer Eigenschaft (z. B. Zugfestigkeit) sorgen die Fasern dafür, dass der Stahlfaserbeton der geplanten Nutzung und der damit einhergehenden Belastung standhält. Zudem kann sich der Beton in seinen Eigenschaften unterscheiden. So werden beispielsweise die Zugfestigkeit oder der Bindemittelgehalt von Projekt zu Projekt individuell angepasst.
 



Über die Techno-Konzept-Ingenieurgesellschaft mbH

Die  Techno-Konzept-Ingenieurgesellschaft mbH, kurz TKI, wurde im Mai 2006 gegründet und hat sich auf Industrieböden für alle Wirtschaftszweige spezialisiert. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Frechen bei Köln, arbeitet mit seinen in der Regel drei Kolonnen aber deutschlandweit. Dafür hat es sich ein Netz an Partnern für den Transportbeton aufgebaut. TKI unterstützt Bauherren und bauausführende Unternehmen bereits in der Planung, übernimmt die Ausführung und hat sich zudem auf die Sanierung von Industrieböden spezialisiert.


Titel und Teaser: a|w|sobott, André Sobott


Bauwerk