Jeder Stein ein Unikat. Der langlebige Stoff, aus dem die Häuser sind.

Er bleibt vor einem hohen Erdhaufen stehen, nimmt ein wenig der bröckeligen Masse und reibt sie zwischen den Fingern. Es ist Ton, dunkel, fast schwarz, weich und feinporig. „Unser regionales Produkt“, sagt der 49-Jährige, „das erkennt man nach dem Brennen an seiner Farbe.“ Die Tonerde aus den Gruben der Region ist mit Eisen durchsetzt. Das oxidiert bei starker Hitze und verleiht dem Klinker seine rote Farbe, die ihn zum typischen Erkennungsmerkmal norddeutscher und niederländischer Häuser macht.

Dirk Deppe ist schon als Kind durch die Hallen gelaufen, als Jugendlicher hat er in den Ferien mit dem Gabelstapler die Ziegel in die Trockenkammern gefahren. Heute läuft das alles vollautomatisiert. Ofenwagen, voll beladen mit bis zu 5.000 Backsteinen, bewegen sich allein auf Schienen durch die Halle. Roboter säubern sie nach ihrem Einsatz. An dem grundlegenden Prozess aber, wie Backsteine hergestellt werden, hat sich über die Jahrhunderte kaum etwas geändert: Ton wird mit Wasser gemischt, geformt, getrocknet und schließlich gebrannt.

Dirk Deppe hat Glastechnik und Keramik studiert, 2005 die Ziegelei von seinem Vater übernommen und leitet sie bereits in fünfter Generation. Sein Ururgroßvater hatte 1888 angefangen, Ziegel zu brennen. Längst produzieren sie hier keine Pflastersteine oder Dachziegel mehr, sondern Fassadenklinker. „Man muss sich spezialisieren“, sagt Dirk Deppe. Er versteht seine Ziegelei als Manufaktur, will keine Massenware herstellen, sondern gemeinsam mit Architekt:innen und Bauherren individuelle Formsteine für besondere Fassaden entwickeln.

Ein solches Vorzeigeobjekt ist zum Beispiel die Bremer Landesbank, gebaut von Caruso St. John Architects aus London. „Unser Game-Changer und Türöffner“, wie Dirk Deppe es nennt. Seitdem sie die Klinker für das wellenförmige Fassadenrelief in der Bremer Altstadt entwickelt haben, ist die Ziegelei aus Uelsen international bekannt. Sie exportieren Steine nach England und in die Niederlande, die schon lange ein wichtiger Absatzmarkt sind.

In der Werkshalle der Ziegelei wird die feuchte Masse in eine Presse transportiert, wo sie geformt wird. Fertig ist der Rohziegel. Drei verschiedene Pressen erzeugen unterschiedliche Formen und spezielle Aufsätze können, je nach Wunsch der Kunden, individuelle Steine und spezielle Formsteine herstellen. Ein Mitarbeiter kontrolliert die frischen Ziegel, die über ein Förderband laufen. Hat ein Stein Mängel, sortiert er ihn aus. „Abfälle haben wir bei dem gesamten Produktionsprozess keine“, sagt Dirk Deppe, „alles wird wieder aufbereitet.“

Die Zahl der Ziegeleien in Deutschland ist in den vergangenen Jahrzehnten stark geschrumpft. Der Backstein wurde zunehmend von anderen Baustoffen wie Wärmedämmverbundsystemen verdrängt. Das haben sie in der Ziegelei in Uelsen zwar auch zu spüren bekommen. „Backstein wurde immer mal wieder für tot erklärt“, sagt Dirk Deppe. Aber seit einigen Jahren erlebt die Klinkerfassade eine Renaissance. Immer mehr Architekturbüros besinnen sich auf all das, was im Ziegel steckt. Das sind nicht nur die regionalen Rohstoffe. Er ist zudem beständig, robust, wartungsarm, kann recyclet und neu verbaut werden. Anders als Wärmedämmverbundsysteme verliert ein Ziegel mit der Zeit nicht an Wert, sondern gewinnt sogar noch an Patina und Charakter.

Danach geht es ins Herzstück der Ziegelei, zu einem der beiden Öfen. Dirk Deppe führt zum Ausgang des 80 Meter langen Tunnels. Hitze dringt heraus. Weit im Inneren des Ofens, zwischen den aufgestapelten Steinen, lodern orangerote Flammen in der Dunkelheit. In dem Ofen durchfahren die Backsteine langsam eine Temperaturkurve, die in der Spitze 1.200 Grad erreicht. Danach kühlen sie langsam wieder ab. Nur so verbinden sich die Rohstoffe zu einem stabilen Stein, der nicht brüchig wird. Wer Backsteine herstellen will, braucht Hitze. Das war schon immer so. Angesichts der Klimaerwärmung und der gestiegenen Energiekosten ist das aber zu einer enormen Herausforderung geworden.

Den Ofen nachts oder am Wochenende abschalten? „Das geht nicht“, sagt Dirk Deppe. Er muss langsam hoch- und wieder heruntergefahren werden, was allein mehrere Tage dauert. Das Feuer brennt 24 Stunden, 365 Tage im Jahr. Eigentlich. Im Dezember 2023 mussten sie beide Öfen abschalten. Es war das erste Mal seit zehn Jahren. Der Immobilienmarkt war stark zurückgegangen, die Nachfrage nach Backsteinen gesunken und gleichzeitig waren die Energiekosten explodiert.

60.000 Tonnen Backsteine produzieren sie in der Ziegelei Deppe im Jahr. Um die zu mischen, zu formen, sie zu bewegen, zu trocknen, zu brennen, zu sortieren und zu verpacken, braucht es Energie. Sehr viel. 40 Millionen Kilowattstunden Gas jährlich, das ist ungefähr so viel, wie 2.000 Haushalte mit vier Personen verbrauchen. Hinzu kommen 3,6 Millionen Kilowattstunden Strom. „Die Energiekosten belasten uns sehr stark“, sagt Dirk Deppe.

„Energie ist ein riesiges Thema“, sagt Dirk Deppe. „Wir arbeiten jeden Tag an der Frage, wie wir Kohlenstoffdioxid einsparen können.“ Er hat eigens dafür einen Umweltingenieur eingestellt, der Lösungen erarbeitet. Gern würde er eine eigene Windkraftanlage auf dem Gelände errichten, doch die bürokratischen Hürden sind hoch. So hoch, dass eine Nutzung möglicherweise am Ende noch nicht einmal mehr wirtschaftlich wäre.

Vor kurzem haben sie auch im zweiten Ofen wieder das Feuer gezündet. Die Auftragslage wird langsam besser. Am Ausgang von einem der beiden Öfen steht ein voll beladener Wagen. Dirk Deppe nimmt einen Backstein herunter, er ist noch warm und hat nun die typische rote Ziegelsteinfarbe. Jetzt ist er auch hart und stabil. Dafür hat er viel Energie gebraucht, doch zum einen sind seine Rohstoffe natürlichen Ursprungs. Zum anderen bleibt jeder Ziegel im besten Fall nun sehr lange im Einsatz. „Backsteingebäude baut man nicht für 50 Jahre“, sagt Dirk Deppe, „sie stehen 100 Jahre oder länger.“